连盐铁路站前工程LYZQ-Ⅴ标 深基坑钢板桩专项施工方案

 

 

连盐铁路站前工程LYZQ-Ⅴ标

深基坑钢板桩专项施工方案

 

工 程 名 称：  DK173+573.905   跨沿海高速、苏北灌溉总渠特大桥                          

编 写 单 位：      中铁十局集团连盐铁路Ⅴ标工程指挥部      

编   写  人：            日  期：   年   月   日

审   核  人：              日  期：   年   月   日

批   准  人：              日  期：   年   月   日

 

中铁十局集团连盐铁路Ⅴ标工程指挥部

目录

1 编制依据和范围………………………………………………………3

  1.1 编制依据

  1.2 施工技术规范及验评标准

2 编制范围………………………………………………………………3

3 工程概况及设计概况…………………………………………………3

  3.1 工程概况

  3.2 设计概况

  3.3 深基坑钢板桩桩位及技术参数

4 主要机械及人员安排…………………………………………………5

5 工期安排………………………………………………………………6

6 施工方案………………………………………………………………6

  6.1 钢板桩桩长选定

  6.2 围囹及支撑杆布置

  6.3 钢板桩施工工艺

7  水中钢板桩围堰施工…………………………………………………16

8 安全质量保证措施…………………………………………………19

9 雨季施工措施………………………………………………………20

10 环保措施………………………………………………………….21

 

附件：…………………………………………………………………23

1  273号连续梁主墩承台钢板桩围堰施工设计计算书

2  274号连续梁主墩承台钢板桩围堰施工设计计算书

3  特大桥深基坑钢板桩图

 

 

 

DK173+573.905跨沿海高速、苏北灌溉总渠特大桥

深基坑钢板桩专项施工方案

 

1 编制依据及规范

1.1 编制依据

1.编制依据

1.1《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）

1.2《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ 203-2008）

1.3《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB 10415-2003/J 286-2004）

1.4《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB 10424-2010）

1.5新建连云港至盐城线跨沿海高速、苏北灌溉总渠特大桥施工图及其它相关设计资料。

1.2 施工技术规范及验评标准

（1）《铁路混凝土施工技术指南》  （铁建设[2010]241号）

（2）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB 10424-2010 ）；

（3）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB 10752-2010）；

（4）《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005)；

（5）《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；

2 编制范围

跨沿海高速、苏北灌溉总渠特大桥深基坑钢板桩围堰

3 工程概况及设计概况

3.1 工程概况

3.1.1 工程地质

桥址范围内地势比较平坦，地层主要为软塑-硬塑粉质黏土（黏土）、流塑-软塑淤泥质粉质黏土，中密-密实粉土，中密-密实粉砂等，该场地为Ⅳ类场地，场地适应性较差。

3.1.2 水文及地震特征

3.1.2.1水文地质

桥址区地表水及地下水对钢筋混凝土中钢筋具有氯盐腐蚀性，作用等级为L1。

3.1.2.2地震资料及最大冻结深度

  地震动峰值加速度0.05g，抗震设防烈度为六度，地震动反应谱特征周期分区为3区，场地土类型为Ⅳ类。土壤最大冻结深度为0.3m。

3.2设计概况

跨沿海高速、苏北灌溉总渠特大桥位于滨海县境内，横跨沙浦河、S327省道、北八滩渠、中八滩渠、沿海高速、调度河、淮河入海道及苏北灌溉总渠，设计桥长12.59324km，中心里程：DK173+573.905，施工里程为DK167+276.735～DK179+870.975m。

3.3深基坑钢板桩桩位布置及技术参数

3.3.1深基坑钢板桩桩位布置

跨沿海高速、苏北灌溉总渠特大桥特殊结构1联（73+4×128+73）m连续梁跨越淮河入海水道，其中271＃墩、272＃墩、273＃墩、274＃墩受地形、地物限制及地方政府远期规划的要求，此段承台深入河床面，采用常规施工工艺都存在工期长、吸泥进度慢等缺点，为了迅速形成承台施工环境，所以采用超长钢板桩施打形成封闭围堰的施工方案。

3.3.2技术参数

跨沿海高速、苏北灌溉总渠特大桥270＃墩设计承台底标高为-2.515m、实测原地面高程为3.007m、承台尺寸17.4*17.4*4.5m；271＃墩设计承台底标高为-7.815m、实测原地面高程为3.066m、承台平面尺寸10.6*18.6*3.5m；272＃墩设计承台底标高为-9.615m、实测原地面高程为3.76m、承台尺寸10.0*14.5*1.5m(上层承台)；273＃墩设计承台底标高为-9.615m、实测原地面高程为5.123m、承台尺寸10.0*14.5*1.5m (上层承台)；274＃墩墩设计承台底标高为-7.015m、实测原地面高程为1.392m、承台尺寸17.4*22.2*4.5m。

4 主要机械及人员安排

  4.1 主要机械

   4.2 材料用量

   4.3 人员配备

人员配备表

 

5 工期安排计划

钢板桩围堰：2014年4月10日—5月31日

承台：2014年5月15日—6月15日

6 施工方案

  6.1 钢板桩桩长选定

跨沿海高速、苏北灌溉总渠特大桥：

①270＃墩设计承台底标高为-2.515m，现场实测原地面高程为3.007m，设计钢板桩顶标高3.8m，封底厚度1.2m，基坑实际开挖深度7.515m，钢板桩底标高-10m，钢板桩长14m，围堰面积19.4m*19.4m，共需设置两道围囹及支撑。

②271＃墩设计承台底标高为-7.815m，现场实测原地面高程为3.066m，设计钢板桩顶标高3.8m，封底厚度1.5m，基坑实际开挖深度13.215m，钢板桩底标高-20m，钢板桩长24m，围堰面积12.6m*20.6m，共需设置三道围囹及支撑。

③272＃墩设计承台底标高为-9.615m，现场实测水位为1.79m，实测原地面高程5.123m，设计钢板桩顶标高3m，原地面降低2.5m再进行钢板桩施工，封底厚度1.5米，基坑实际开挖深度14.515米，钢板桩底标高-18m，钢板桩长21m，围堰面积22.0m*25.0m，共需设置三道围囹及支撑。

④273＃墩设计承台底标高为-9.615m，现场实测水位为1.79m，实测原地面高程5.123m，设计钢板桩顶标高3m，原地面降低2.5m再进行钢板桩施工，封底厚度1.5米，基坑实际开挖深度14.515米，钢板桩底标高-18m，钢板桩长21m，围堰面积22.0m*25.0m，共需设置三道围囹及支撑。

⑤274＃墩设计承台底标高为-7.015m，现场实测水位为1.79m，设计钢板桩顶标高3m，封底厚度1.5米，基坑实际开挖深度11.515米，钢板桩底标高-15m，钢板桩长18m，围堰面积19.4m*24.9m，共需设置三道围囹及支撑（因274＃墩位于河道内，先行施工钢板桩，再施工钻孔桩，钻孔桩施工完成后，最后进行基坑开挖施工）。

6.2  围囹和支撑杆布置

当270＃墩、271＃墩、272＃墩、273＃墩桩基施工完成，进行钢板桩施工，钢板桩打入土体后，进行围堰内基坑开挖。采用挖掘机开挖至距钢板桩顶端2.5m处，进行第一道围囹和支撑施工；第一道围囹和支撑施工完后，采用长臂挖掘机继续开挖，长臂挖掘机挖不到部分，采用抓斗人工配合开挖，开挖至第二道支撑标高后施做第二道围囹及支撑；继续开挖至第三道支撑标高时施做第三道围囹及支撑，至设计基坑底标高后进行封底施工；待封底混凝土达到强度后进行开始施工承台。

围囹采用2I50C工字钢，支撑杆采用三道等间距横桥向直撑，支撑杆采用φ450mm*10mm的钢管。工字钢之间采用□500 mm*500mm*10mm钢板每隔1米进行两面满焊连接，工字钢间隙按照0.08米设置。各道支撑与围囹之间进行满焊连接，并保证焊接质量。若支撑杆未贴靠在与围囹上，需作加垫钢板处理，使围囹上的力传到支撑上，以起到支撑的作用。支撑与围囹的材料、制作、焊接必须严格按要求施工。

6.3钢板桩施工工艺

6.3.1 钢板桩施工的一般要求

⑴钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。
    ⑵基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。各周边尺寸尽量符合板桩模数。
    ⑶整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。

6.3.2  钢板桩施工的顺序 

施工流程: 根据施工图及高程，放设沉桩定位线→实施表层回填矿渣土剥离→根据定位线控设沉桩导向槽→整修加固施工机械行走道路及施工平台→沉设钢板桩→将钢板桩送至指定标高→挖土→焊接第一道围囹支撑→长臂挖掘机挖土、抓斗配合人工→封底→抽水→焊接第二道围囹支撑→抽水→焊接第三道围囹支撑→施工部分承台→拆除第三道支撑→施工承台剩余部分→拆除第二道围囹支撑→施工墩身→拆除第一道围囹支撑→填土→拔除钢板桩。
    6.3.3  钢板桩的检验、吊装、堆放
    ⑴钢板桩的检验
    钢板桩运到工地后，需进行整理。清除锁口内杂物(如电焊瘤渣、废填充物等)，对缺陷部位加以整修。
    ①锁口检查的方法：用一块长约2m的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩做锁口通过检查。检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正。
    ②为确保每片钢板桩的两侧锁口平行。同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。需要进行宽度检查，方法是：对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1 为宜。对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。
    ③钢板桩的其它检查，对于桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等都要做全面检查，并采取相应措施，以确保正常使用。
    ④锁口润滑及防渗措施，对于检查合格的钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为：

黄油：干膨润土：干锯沫＝5：5：3。

⑵钢板桩吊运
    装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
    ⑶钢板桩堆放
    钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。

堆放时应注意：
     a. 堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
     b. 钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
     c. 钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。

6.3.4  钢板桩定位

1、操做方法

1）基线确定：测量员定出轴线，留出以后施工需要的工作面，确定钢板桩施工位置。

2）定桩位。按顺序标明钢板桩的具体桩位，洒灰线标明。

3）钢板桩施打，采用单独打入法，即吊升第一支钢板桩，准确对准桩位，振动打入土中，使桩端透过粘土层进入淤泥层。吊第二支钢板桩，卡好企口，振动打入土中，如此重复操作，直至基坑钢板桩完成。钢板桩施打时，由于钢板桩制作本身的误差、打桩时的偏差、施工条件的限制，使帷幕的实际长度无法保证按钢板桩标准宽度的整数倍，故此钢板桩帷幕转角及最终封闭合拢有相当难度。调整的办法，有采用异形钢板桩来闭合或通过调整帷幕轴线用标准桩实现闭合。由于本工程钢板桩墙精度要求不高，故采用后一方法来实现转角的闭合，即在转角处两侧各以10根钢板桩的宽度来调整轴线实现闭合。如出现部分钢板桩长度不足，可采用焊接接长，用鱼尾板焊接法。接长时避免相邻两桩接头在同一深度，接头位置应错开1M以上，且间隔放置打桩。

在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导向架，亦称“施工围檩”。导向架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2．5～3．5m，双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。
    2、安装导向架时应注意以下几点：
    a.采用全站仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
    b.导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。
    c.导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。

d.导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。

6.3.5  钢板桩施工

（1）制作角桩和支撑组件，首先在岸上按设计要求加工、焊接角桩和支撑组件。

（2）钢板桩的插打采用内导向框架法，即内支撑作内导向柜架逐片插打钢板桩直到合拢。施打钢板桩时，以内支撑作导向框，顺着导向框用45KW振动锤施打钢板桩（钢板桩在岸上予以整形符合要求）。

（3）开挖及支护

 a.首先用水泵排净围堰内的水，然后用挖掘机对基坑进行开挖，挖掘机施工够不到部位可以考虑用挖掘机进行基坑的开挖，围堰开挖时应分层分区连续施工，并对称开挖。施工到钢板桩顶以下2.5m位置处，进行围囹和支撑施工，然后采用吸泥法继续开挖。
    b.围囹及支撑制做安装：根据设计位置在钢板桩内壁上焊围囹托架，然后吊装工字钢围囹并焊接加固。钢管支撑与围囹之间的连接要进行满焊，并保证焊接质量。

围檩、支撑、角撑

为加强钢板桩墙的整体刚度，沿钢板桩墙全长设置围檩，围檩用2*40a工字钢组成，在此横断面用工字钢连接相对侧钢板桩作为支撑。为稳妥起见，在钢板桩墙转角上另用φ425mm圆钢管做角撑。

 

角撑示意图

c.开挖基坑内设置排水措施，基坑开挖时要做好排水，以便于开挖。机械支撑部位要铺垫钢板以扩散压力，保证施工平台受力均匀。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

基坑四周设置排水明沟和两处集水坑，排水明沟，b=400mm，h=500mm，将沟中水引至集水坑中，采用钢护筒做集水坑壁围护结构，集水坑结构尺寸为a*b*h=500mm*500mm*1000mm。

每座基坑设2台50潜水泵抽水。将水抽走，抽水期自挖土至基础回填土施工完停止，三班不停连续排水。抽出的集水排向征用的临时用地内。
    d. 基坑周边（约一倍桩长）范围内严禁堆载。
    e. 开挖过程中注意支护体系的变形观察。
    f. 基坑内作业时，要有专职安全员负责。
    在基坑开挖过程中需要注意的问题：
    首先是钢板桩未贴靠在围囹上的部分，需作加垫处理，使钢板桩的压力传到围囹及支撑上，支撑的材料、制作、焊接必须严格按要求施工。
    其次是开挖和支撑的架设施工过程必须紧密配合，开挖过程要保证安全的前提下，迅速为支撑施工创造工作面，支撑结构必须能较快地产生整体刚度或预紧力，两者配合就能较好地利用软土施工中的时空效应，有效地控制围护体系在受力后的变形。施工中切不可超挖，及时做到施加支撑。开挖施工要求分层均匀高效，以使支护结构处于正常的受力状态。

（4）浇筑封底混凝土

开挖至设计标高，进行封底混凝土施工，封底混凝土采用C30混凝土封底施工采用混凝土泵车送料，整体浇筑，浇筑时间尽量缩短，时间间隔不超过30分钟，混凝土施工过程中，必须要加大混凝土施工质量控制；混凝土配合比选择不当、初凝时间太短、坍落度过小、和易性差或者混凝土未连续浇筑、间隔时间过长等现象容易让混凝土产生不密实、蜂窝、孔洞。混凝土强度达到75%后，方可进行下道工序施工。封底混凝土要在围堰范围内满铺以兼作围堰的支撑，为钢板桩的支撑提供安全保障；为便于拨除钢板桩和钢管支撑，可以在封底混凝土与钢板桩、钢管支撑之间铺设一层油毛毡，以减少混凝土与钢板桩间、钢管支撑的摩阻力。

（5）凿除桩头至设计位置，进行根据要求进行桩基检测，检测合格后方可进行下道工序。

（6）拔桩。

 承台及墩身施工完毕后进行钢板桩的拔除。

钢板桩拔桩前，先将围堰内的支撑拆除。先略锤击振动各拔高1～2m，然后挨次将所有钢板桩均拔高1～2m，使其松动后，再从两侧依次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力。
拔桩时应注意事项：
    a.振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用振动锤将桩振下100－300mm，再与振动锤交替振打、振拔。
    b.对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。

（7）变形观测

为确保围护结构正常工作，防止发生钢板桩位移大而影响施工，故需对钢板桩的位移进行跟踪观测，以便发生险情及时采取加固补强措施，板桩观测方法：

a.在板桩墙两端外侧15m的板桩墙轴线上设立轴线控制点，控制点须在锚桩外侧或更远处的稳固点，控制点须稳定，并加以保护。

b.在板桩顶部用红漆标出轴线位置，标记间距不得大于15m;控制点、位移标记应在开挖前布置，用红三角标示。

c.观测采用挂线尺量的简易方法，但所挂麻线须挂直，尺量使麻线不得摇晃，若风大或挂线有困难时，采用经纬仪观测。

d.在挖土期间及挖土完成后每天二次观测位移，即上班后一次，下班前一次，直至位移稳定。当板桩位移速度发展较快时，应跟踪观测。

e.当发现总位移超过100mm或日位移量大于20mm时应立即通知停止施工，及原位回填，通知施工、技术部门采用相应措施。

f.观测数值应做好记录。

7  水中钢板桩围堰施工

跨淮河入海道连续梁274号墩位于河道中，设计承台底标高为-7.015m，现场实测水位为1.79m，设计钢板桩顶标高3m，封底厚度1.5米，基坑实际开挖深度11.515米，钢板桩底标高-15m，钢板桩长18m，共需设置三道围囹及支撑。

7.1 施工方法

7.1.1导框制作及安装

钢板桩围堰需用型钢作为内导梁、导框制成围笼。内外导梁间距比钢板桩有效厚度大8cm～10cm，以利钢板桩的插打。矩形围笼导梁按设计尺寸直接下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接。采用打入河床8根的钢管桩做为定位导向，在其合适位置处用[20槽钢对扣在钢管桩外侧焊成闭合矩形，焊制内支撑，使其成为框架式导向框。安装导框前，先进行测量定位。导框安装时先打定位桩或作临时施工平台。导框在现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。插打与合拢：在钢板桩施工中，可在平台简单处理即可直接用浮吊配合90型振动锤打钢板桩。

7.1.2 钢板桩围堰施作

在施打钢板桩围堰前，在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰长、短边（每边比承台大1.5m）方向的钢板桩的施打定位。在插打过程中按交会法定位钢管桩，并在插打过程中随时检查钢板桩的位置及方向，且应随时纠偏。

施工顺序按照先顺流后垂直，在垂直段合拢的原则施工，打桩时自上游一端打入第一根桩，然后逐个插打至下游合拢。插打的第一根钢板桩力求垂直度良好，并与定位桩固定牢固。c钢板桩采用全围堰先插合拢后，再逐块(组)打入，矩形围堰先插上游边，在下游合拢。在矩形转角处需拼制角桩，方法为将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢焊接。

插打钢板桩时从第一块(组)就要保持平整，几块插好打稳后即与导框固定，然后继续插打，为了使打桩正常进行，设一台吊机来担负吊桩工作。钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口，插入以后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时，也可以用滑车组强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击。

钢板桩打桩前进方向的锁口下端用木栓塞住，防止泥砂进入锁口内，影响以后插打。凡带有接头的钢板桩应与无接头的桩错开使用，不得已时其接头水平位置至少应上下错开2m以上。

钢板桩合龙通过精确计算，确定龙口位置，必要时配置相应规格的异形钢板桩，现场实测异形钢板桩的角度和尺寸，根据实际切割焊接异形钢板桩，以确保整个围堰的密封性。

7.1.3搭设平台

钢板桩施工完成后搭设平台，进行钻孔桩施工，钻孔桩护筒采用加长护筒(8——10m),钻孔桩施工完成后再进行围堰内基坑开挖。当开挖至距钢板桩顶端2.5m处，进行第一道围囹和支撑施工；第一道围囹和支撑施工完后采用吸泥法继续开挖；开挖至设计基坑底标高后进行封底施工；待封底混凝土达到强度后进行抽水，抽水至第二道支撑标高（0.5m）后施做第二道围囹及支撑；继续抽水至第三道支撑标高（-2.2m）时施做第三道围囹及支撑，完成后继续抽水至封底砼面，开始施工承台。

7.2围囹及支撑布置

围囹采用2I50C工字钢，支撑杆采用三道等间距横桥向直撑，支撑杆采用φ450mm×10mm的钢管。工字钢之间采用□500 mm×500mm×10mm钢板每隔1米进行两面满焊连接，工字钢间隙按照0.08米设置。各道支撑与围囹之间进行满焊连接，并保证焊接质量。若支撑杆未贴靠在与围囹上，需作加垫钢板处理，使围囹上的力传到支撑上，以起到支撑的作用。支撑与围囹的材料、制作、焊接必须严格按要求施工。

围囹及支撑详细布置见下图:

 

7.3施工流程

根据施工图及高程，放设沉桩定位线→根据定位线控设沉桩导向槽→沉设钢板桩→将钢板桩送至指定标高→整修加固施工机械行走道路及施工平台→钻孔桩施工→钻孔桩施工完成→焊接第一道围囹支撑→吸泥→封底→抽水→焊接第二道围囹支撑→抽水→焊接第三道围囹支撑→施工部分承台→拆除第三道支撑→施工承台剩余部分→拆除第二道围囹支撑→施工墩身→拆除第一道围囹支撑→拔除钢板桩。

  7.4浇筑封底混凝土

开挖至设计标高，进行水下封底混凝土施工，封底混凝土采用C30混凝土封底施工采用混凝土泵车送料，整体浇筑，浇筑时间尽量缩短，时间间隔不超过30分钟，混凝土施工过程中，必须要加大混凝土施工质量控制；混凝土配合比选择不当、初凝时间太短、坍落度过小、和易性差或者混凝土未连续浇筑、间隔时间过长等现象容易让混凝土产生不密实、蜂窝、孔洞。混凝土强度达到75%后，方可进行下道工序施工。封底混凝土要在围堰范围内满铺以兼作围堰的支撑，为钢板桩的支撑提供安全保障。

8  安全质量措施

1、为提高深基坑围护的安全可靠性，对钢板桩的入土深度已经进行了理论数据的计算，也对钢板桩的围护强度及稳定性进行验证，确保了深基坑施工的可靠性。

2、沉设钢板桩的施工中，严格按照沉桩规范施工，基坑四角必需采用角桩，最大程度的提高小齿口钢板桩的防漏性能，保证下道工序顺利进行。

3、围囹与支撑之间的连接要进行满焊，保证焊接质量。

4、吊装过程中要严格遵守操作规范，严禁违章作业。

5、施工过程中,钢板桩渗漏处要及时进行止漏处理保证施工时的安全。

6、严格按照基坑施工规范实施每道工艺的施工，开挖坑土堆放至10m～15m（1倍桩长）以外，坑土堆放要平整最大程度的减小堆土对钢板桩的侧压力，增强围护的安全系数，即时对坑内积水进行抽排。在对基层实施挖土时，挖土机械严格按照规范操作，最大程度的减小挖土机械单位受力面积，杜绝冲击荷载，对钢板桩的破坏，确保基坑安全。

7、作好基坑围护工作，设置护栏及醒目标志，设置防坠落警示牌。

8、雷雨、风力六级以上(含六级)天气不得进行作业。

9、建立严格的工序交接程序，制定科学、严谨、可行的施工计划，最大程度的调动施工群体的主观能动性，拟定合理的奖罚条律，坚持以人为本，安全第一的原则，加强协作意识，高度重视施工质量，如期完成施工任务。

9  雨季施工措施

本工程所在地区雨季为 6~~9月份，拟采取以下措施确保工期目标不受雨季影响。

⑴各分部生产调度加强对气象、气候信息的收集，提出现场措施和准备，减少雨、汛停工损失，雨后及时恢复施工。

⑵疏通既有排水系统，保证排水畅通。

⑶备齐备足防洪物资、排水设备，减少损失，提前储备施工材料，保证汛期施工连续性。做好施工现场排水，防止生产材料、设备和临时设施被淹。

⑷在施工便道外侧挖临时排水沟，确保排水系统畅通。

⑸基坑中的集水随挖土随排出，不要长时间留置，以防对基底浸泡，形成淤泥对下步施工造成影响。

⑹为防止雨天对施工的影响，在坑内四周布置排水沟及集水井，利用潜水泵抽出基坑。另外，为防止地下水回流，在基础垫层下纵、横向布置排水盲沟，盲沟纵坡流向基坑四周的排水沟，使地下水流向排水沟。

10 环保措施

施工便道、施工营地的设置，要合理、紧凑，严禁随意搭建，尽量减少对植被的损坏，不占用乡村道路、阻碍交通。施工场地周围预先开挖排水沟，做到排水畅通，场内不得积水、积污，应充分考虑其对原地面排水的影响，以免阻挡地表径流的排泄，影响当地居民的生产生活。

施工营地及施工现场设固定的垃圾桶或垃圾池盛放垃圾，分类标识存放，定期清理，运至指定的垃圾处理场或废品回收利用，不得乱扔、乱倒垃圾。施工场地的遗弃物、废油等集中进行预处理后，采用专用车辆运输至指定的处理厂或存放点。污水须排入当地的排污管道或经集中净化处理后排出，严禁将未达到排放标准的生活污水直接排放至江河及其它水体中。

施工场地和运输道路须定期洒水养护，避免产生扬尘。

生活区及施工场地周围的植物、植被，严禁随意践踏和破坏，并在生活区设立植被宣传保护牌，告示参加施工人员对环境的保护人人有责。